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En el presupuesto de inversión de una nueva línea de producción, los motores suelen ocupar una sola fila: «motores eléctricos, 42 unidades». A medida que avanza el proyecto, esa fila crece: motores aptos para variador añadidos tarde, versiones con brida olvidadas, sondas pedidas a última hora y repuestos que nadie había previsto. La forma de acertar desde el principio es tratar los motores no como una partida única, sino como una lista agrupada según cómo trabajan. A continuación se recorre el camino que lleva de una lista de motores a un presupuesto realista. Las cifras dependerán de cada planta; lo que importa es el método.
El punto de partida: una lista de motores completa
El presupuesto arranca con la lista que entregan los fabricantes de maquinaria o el ingeniero del proyecto. Para cada motor debería indicar como mínimo:
- Potencia (kW) y velocidad o número de polos
- Forma de montaje (B3, B5, B14, B35, etc.)
- Tipo de arranque: directo, estrella-triángulo, arrancador suave o variador
- Horas de funcionamiento estimadas al año
- Entorno: nave cerrada, exterior, zona húmeda, zona con polvo
Cada dato que falte se rellena con una suposición al ofertar o exige otra ronda de correos. Por qué cuenta cada dato se explica en datos necesarios para pedir una oferta.
Agrupar los motores por horas de uso
La gran decisión del presupuesto es la clase de eficiencia, y depende de las horas de funcionamiento. Tres grupos lo simplifican:
- Servicio continuo (6.000 horas al año o más): ventiladores principales, bombas de proceso, compresores, extrusoras.
- Servicio por turnos (2.000–6.000 horas): cintas y mezcladoras a uno o dos turnos.
- Servicio ocasional (menos de 2.000 horas): bombas de reserva, polipastos de mantenimiento, ventiladores de temporada.
Con esta agrupación, la elección entre IE3, IE4 e IE5 se hace por grupo y no motor a motor.
La diferencia de energía, en kWh
La forma más clara de ver cómo afecta la clase de eficiencia al presupuesto es calcular el consumo anual:
Consumo anual (kWh) ≈ potencia en el eje (kW) × grado de carga × horas de uso ÷ rendimiento
Ejemplo: un motor de ventilador de 37 kW y 4 polos trabaja 7.000 horas al año a un 80 % de carga aproximadamente. Los límites de rendimiento son 93,9 % en IE3, 95,2 % en IE4 y 96,1 % en IE5. El consumo anual sale en torno a 220.600 kWh con IE3, 217.600 kWh con IE4 y 215.600 kWh con IE5: pasar de IE3 a IE4 ahorra unos 3.000 kWh al año, y pasar a IE5, unos 5.000 kWh. Multiplicando por su tarifa eléctrica verá en cuántos años se recupera el sobrecoste de la clase superior.
Si ese mismo motor trabajara solo 1.000 horas al año, el ahorro se reduciría a una séptima parte y el retorno se alargaría en proporción. Por eso IE4 o IE5 para el grupo continuo e IE3 para el ocasional es un punto de partida razonable en la mayoría de proyectos. El efecto del grado de carga se trata en grado de carga y dimensionado del motor, y la visión de coste a largo plazo en coste de mantenimiento y explotación frente al precio de compra.
Las partidas ocultas de los motores con variador
Los motores que irán con variador de frecuencia arrastran partidas que los presupuestos suelen olvidar:
- Ventilación forzada si el motor va a trabajar muchas horas a baja velocidad con par pleno.
- Filtro dv/dt o senoidal si el cable entre variador y motor es largo.
- Rodamiento aislado o puesta a tierra del eje en carcasas grandes.
En bombas y ventiladores, el variador puede ahorrar incluso más que la clase de eficiencia; lo mostramos con números en ahorro con variador y leyes de afinidad. Mantener el variador y sus extras en una línea propia, en vez de mezclarlos con el precio del motor, facilita mucho comparar ofertas.
